ESM betreibt Solaranlage auf dem Dach der Fertigungshalle

Im Mai 2018 ging die neue Anlage mit 326 Kilowatt-Peak ans Netz. Bis Dezember warf sie 189.000 Kilowattstunden regenerative Energie ab. Für den Jahresdurchschnitt gibt der Errichter Goldbeck Solar eine Ernte von 286.000 Kilowattstunden an. Das im vergangenen Jahr neu errichtete Dachkraftwerk ergänzt die bestehende Anlage mit Bürgerbeteiligung, die 2011 ans Netz ging. Mit der gleichen Modulfläche bringt sie nur 150 Kilowatt-Peak Leistung. „Die Module sind in den vergangenen Jahren besser geworden. Der Wirkungsgrad steigt jedes Jahr um ein paar Prozentpunkte“, erklärt der Geschäftsführer von Goldbeck Solar Björn Lamprecht.
Die Geschäftsführer Julian Saur und Franz Mitsch verfügen nun über insgesamt 8000 Quadratmeter Hallenfläche. Deren Dächer jeweils vollständig mit Modulen belegt sind. Den Ertrag nutzen sie unter anderem für die Fertigung von Elastomer-Bauteilen, die in Windkraftanlagen ihren Einsatz finden. Also beispielsweise in Vulkanisationspressen. Aber auch elektrische Hubwagen und Gabelstapler werden mit Sonnenstrom betankt. Ebenso die Firmenflotte, die aus sechs Verbrennern, zwei Plug-In-Hybriden und zwei reinen Elektrofahrzeugen besteht. Von der PV-Investition profitieren außerdem Montagestationen, Beleuchtung und die Prüfstände.
„Ein dauerhafter Strombedarf und eine flache Ertragskurve passen sehr gut zusammen“, weiß Lamprecht. Bei ESM wird im Dreischichtbetrieb gearbeitet. Manche Bereiche sind sogar am Wochenende besetzt. „Unsere Maschinen arbeiten am besten, wenn sie nach einer langen Aufwärmphase einige Tage durchgehend in Betrieb sind“, sagt Saur. Das sei so auch am wirtschaftlichsten. Auch die Langzeittests, mit denen die Produkte im Dauerbetrieb getestet werden, brauchen über einen langen Zeitraum gleichmäßig Strom. Deshalb legte Solarexperte Lamprecht das System mit einer Ost-West-Ausrichtung aus. Was eine flache Ertragskurve bedeute, weil sich die Sonneneinstrahlung über den ganzen Tag verteilt.
Die Schwingungstechniker sind schon allein wegen ihres Tätigkeitsbereichs Fans von regenerativen Energien. Sie betreiben zusätzlich drei Windkraftanlagen, deren Strom ebenfalls genutzt wird. Die Amortisationszeit der Neu-Investition war für den führenden Hersteller von Elastomerbauteilen zur Schwingungsisolation und Schwingungsdämpfung zweitrangig. „Wir fördern die Erneuerbaren aus Überzeugung“, sagt der Chef von 80 Mitarbeitern in Deutschland und zwei in China. So hat sich ESM auch in anderen Bereichen nachhaltig aufgestellt: Die Abwärme der Maschinen dient zum Heizen der Büroräume. Wenn das nicht reicht, kommt Erdwärme dazu. Auch sind die Hallen – übrigens von Goldbeck Bau realisiert – besonders gut isoliert und das Bürogebäude ist nach Passivstandard realisiert.
Wirtschaftlich war die Investition außerdem. Laut den Hochrechnungen des Anbieters kann ESM rund 75 Prozent des durch die neue PV-Anlage erwirtschafteten Stroms selbst verbrauchen. Das restliche Viertel wird ins Netz eingespeist. „In der Regel kostet die Kilowattstunde selbst erzeugter Strom für unsere Kunden nur noch sechs bis acht Cent. Wohingegen der Stromanbieter meistens 18 Cent und mehr verlangt“, erklärt Lamprecht. Durch die Einspeisung kommen für ESM elf Cent pro nicht selbst genutzter Einheit dazu. „Viele PV-Anlagen-Besitzer schaffen auf diese Weise Renditen zwischen sieben und zwölf Prozent.“
Seit 20 Jahren ist die ESM Energie- und Schwingungstechnik Mitsch GmbH Experte für Schwingungstechnik. Als Energieberater war Franz Mitsch, dem späteren Firmengründer, schon in den 90er Jahren aufgefallen, dass es an Elastomer-Bauteilen für die Windenergie-Erzeugung mangelte. Vergeblich versuchte er Partnerfirmen dazu zu bewegen, diese in passender Qualität herzustellen. Bald gründete er sein eigenes Familienunternehmen. Die Komponenten aus Heppenheim werden in die ganze Welt exportiert. Von Indien und China über Japan, Europa und in die USA. Weltweit sind bereits mehr als 100.000 Windkraftanlagen mit ESM-Komponenten in Betrieb. Das Produktportfolio umfasst derzeit Bauteile für Anlagen bis zwölf Megawatt.
Im vergangenen Jahr wechselte das Unternehmen den Standort von Rimbach ins 14 Kilometer entfernte Heppenheim. Deshalb auch der Neubau der Fertigungshalle am neuen Standort. „Die Bauteile sind in den letzten Jahren immer größer geworden, inzwischen wiegen einige Teile bis zu fünf Tonnen. Das war in der vorherigen Niederlassung nicht mehr wirtschaftlich“, so Saur.
15.1.2019 | Quelle: ESM GmbH | solarserver.de © EEM Energy & Environment Media GmbH